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　　每次讲到机床制造业，我的心都是颤抖的。究竟是什么原因导致机床业做不大做不强，我也一直在寻找这方面的答案，总结出以下几点原因。

　　第一、企业研发动力不够。

　　我们的机床企业你说做不出高精端的设备吗？能，肯定能，但是是不计成本的前提下。机床领域目前看来短时间无法解决的东西，主要有密封件、轴承、材料、伺服电机、控制器、系统等。这些都是需要花费大量人力、物力、财力去研究的东西，短期内是没有什么收益可见，而作为机床商一个产品从设计、生产、安装调试到验收是一个大周期的行业，短则一年，多则三五年回不到本，企业要把利益最大化，当然就没有精力去做精做好。

　　比如德国一台机床，成本是100万售价200万，中国按照同样精度和性能造出来也是100万成本，加上各种专利和技术限制，成本远不止100万。你能同样卖200万吗？不能，用户肯定会选择德国的。以至于只有压价甚至没有利润出售机床。

　　全靠企业自己收益投入研发，可以说是捉襟见肘，饭都吃饱谈何理想！而国家在制造业的投入资金力度不够大，而全国那么多家机床制造业，能分到奶喝的就不错了，等于是让机床制造业自生自灭。

　　第二、人才流失率严重，制造业待遇留不住人。

　　制造业待遇有多低？不说一线员工的，就拿设计人员、技师和工艺人员的工资比，还不如售楼小姐姐和卖车小姐姐的工资高。

　　按工作性质来说，搞设计绝对没有平面设计、广告设计的活轻松，而且这又是个又累又经常加班的行业，几年下来落下一身病痛，能从事这一行的大多数是始于初心，到了成家立业的时候大多转行。从2022年各行各业的平均工资就能看出来，制造业平均工资排到倒数。

　　羊毛出在羊身上，企业本身就是效益不高，老板也想开高工资留住人才，可是谁出这个钱呢。每年那么多高校毕业生、研究生融入这个行业谁不是挑个大、挑肥胖的吃。中小型企业想要发展何其困难。

　　第三、市场竞争激烈，用户选择发生改变。

　　中国是制造业大国不假，前二十年中国经济的腾飞离不开制造业的贡献，各种加工厂，代加工厂纷纷崛起，在全球范围内都是一张响亮的名片。而这背后是我们走低端制造，建基础产业，靠污染环境换来的成果。我一点也不觉得自豪。

　　而现在都在喊工业4.0，高精端的工业革命，它需要什么东西？机器人！伺服电机！RV减速机！轴承！系统！这些我们都没有，就连最简单的密封圈都比不过人家的，拿什么跟别人竞争。别人能卖给你都不错了。

　　中小型企业想要研究这些东西甭想了，没有这个责任，有用就用没用不关他的事，大企业研发需要资金成本，沈阳、大连机床你敢说他们没有去研发吗？不计成本的研发最后厂子效益给搞垮了，就像一个无底洞。

　　而我们的代加工企业，也在转型升级，不在停留在原来的低端市场上面，转向高端制造才能生存，比如汽车零部件，缸体缸盖，齿轮，发动机，高铁产业，航天下游产业等等。这些都是需要高端数控设备才能完成任务。而恰恰我们国内机床制造在这方面是短板，企业老板都纷纷往国外进口设备，从而大大压缩了国内机床业的市场。

　　总结而言:国内机床制造业想要打破这种困境就要摆脱老的思想，不要想着胡子眉毛一起抓，这么多家机床企业，一家专攻一项难题，几年内也不是没有效果。多一些民营企业实打实的干，多吸收人才，多些实干家，机床就是干实业的没有其他捷径可走。打字也挺累的，不管说得好还是不好，点点关注呗。

　　机械将人类从体力劳动中解放出来，是所有行业的基础，而机床，又是制造所有机械的母机，它体现了一个国家的制造技术水平，也反映了国家的综合实力。

　　目前，中国年度数控机床的市场规模超过3000亿人民币，占全球机床市场份额的1/3，是全球第一机床生产和消费大国。

　　2008年，全球机床企业产值排名为：第一：德国通快，25.3亿美元；第二：日本山崎马扎克，21.6亿美元；第三：德国吉德曼21.4亿美元；第四--第十：日本大隈、日本天田、美国MAG、日本森精机、中国沈阳机床、日本捷太格特和中国大连机床。中国大连机床总营收是11.7亿美元。在这top10里，中国沈阳机床和大连机床上榜。

　　10年后，2022年的情况是：第一名德国通快营收已超41亿美元；第三名德国吉德曼与第七名日本森精机合并为MORI-DMG，年营收超过40亿美元；第九名日本捷太格特年营收超过了130亿美元；就连当年的无名小辈台湾友嘉机床，也发展到年营收超过了22亿美元。

　　而当年入围的两个中国企业状况如何？

　　沈阳机床年营收如今不足8亿美元，陷入巨额亏损；大连机床则在2022年底破产，债权总额高达224.22亿人民币。

　　除了沈阳机床和大连机床之外，中国机床行业四大支柱企业另外两家：昆明机床已退市，只有秦川机床还在苦苦支撑。

　　中国的机床企业无缘全球top榜。

　　根据国统局数据显示，2022年上半年，我国的机床行业完成营收同比降低2.3%，实现利润总额同比降低20.9%。

　　华东数控董事长刘永强称：机床行业未有根本性好转，华东数控产品订单数量仍处于较低水平。

　　尽管近10年来，中国机床业整体水平也在进步，但德、日以及欧美的机床也在进步，甚至进步更快，已经甩开我们很远了。在经济、科技高度发展的现今，整个中国为何培养不出一个敢与世界抗衡的机床企业呢？

　　笔者看来，首先是整个社会对机床产业的重视度不足，投入资金不足，企业研发无动力。

　　纵观全球top10，无一不是依靠高精尖技术领先。机床生产周期长，一台非标产品，从设计、生产、安装调试，到验收和最后投入使用，没有3年时间是下不来的，而高精度机床更是耗钱耗时耗力。比如，德国加工一根卧式铣床的刀具轨，需要工程师1名，技师2名，高级工人（8级钳工）3～5名，耗时大约半年左右。除非是大规模企业，小企业根本负担不起这样的开支和时间。

　　尤其是研发，成本巨大，甚至堪称无底洞；而且即便是新产品开发出来了，也有可能成本比国外的卖价还高，所以，企业研发没有足够的动力。

　　如今多数企业都是以追求利润最大化为目标，即使具备了做好做精的能力，也很难把做好做精当作组织生产的最高目标，而是只求利益，不求其它。

　　另外，还有部分企业靠着国家补贴过日子。为了拿补贴，各显神通、甚至是弄虚作假，专门通过低价倾销来换补贴。一旦补贴取消，则企业无保，哪里会投入精力去搞研发。

　　还有，国产机床业以中小企业为主体，规模小、资金薄弱，导致这些企业往往只能为追求眼前的短期效益而被动地随着市场波动而调整生产方向，无法制定长期的发展战略。

　　因此，无论是管理，还是技术和人才，都无法形成长期发展的体系，只能是随行就市，临时凑合。一旦市场发生较大变化，企业营收就会出现危机。四大支柱企业，无一例外都是企业内部管理上出了问题而导致整体下滑。

　　如果整个行业技术上信奉“拿来主义”甚至是“偷来主义”，生产上敷衍了事，而不是以工匠精神为根本目标，那么，未来续航力，谈何容易。

　　其次，教育体制不匹配，人才不足，后备人力资源乏力。

　　现在都是机电一体化产品，比如车床，床头基本上都是1个伺服电机加个动力主轴。而国产机床恰恰差在质量和数控伺服系统上。除了原材料、设备等原因之外，操作工人责任感低也是关键因素。比如，配合不到就用锤子敲进去，不使用浮动镗来保证孔的型位误差。

　　培养一个有责任感、经验丰富、技术功底扎实的全方位技术人才，需要大量的时间和资金投入，而留住这样的人才，更需要配套的体制和条件，比如薪酬体系。举例，培养1名8级钳，少则5年，多则8年，之后还要不断进修、更新知识，同时，还要给予应有的工作条件和工资水平，否则很难留住。这就导致很多企业不愿意投入资金去培养优秀工人。

　　另外，目前整个社会对于机械人才重视不够，投入不足。比如，很多高中毕业生，宁愿挤着去报考金融、管理，也不愿进入机械领域，原因是机械行业工作苦，条件差，收入低。

　　即便是考入了机械专业，很多毕业生也是工作3-5年之后还无法独立承担项目，要么想着换工作，要么想着换行业。

　　高端人才批量流出，导致整个行业技术水平发展迟缓。没有足够的人才，想要赶超国外先进水平，谈何容易。

　　技术领域，关键因素是正确的认知观念+足够的资金投入+足够的人才。想要解决目前国产机床所存在的问题，还需要从多方面着手。相信随着国家的发展，机床行业深化改革，未来还会诞生出全球top企业。

　　其实没怎么。钱财进去个人腰包，材料工艺。智能化创新。最主要人才流失特别严重，员工薪资太低。 然后领导和员工比例严重失准。多数都是7：5还有会更高。导致员工进取受限。

　　工资吧，遇到一个女的，从事物理方面工作，以前在本地9000多块钱，现在北京3W+ 。

　　机床没地产赚钱，技术被日本和德国甩太远，国产机床没有太多空间了

　　我厂车间

　　中国机床曾经做到世界第一，那么，你知道这里面有多大的水分吗？

　　建国初期，十八罗汉厂应运而生。其中，以沈阳第一机床为首，那时我国是非常重视机床研发的，而且，十八罗汉也不负众望。

　　沈阳第一机床厂在1949年生产出新中国第一台车床后，1955年又研制出我国第一台C620－1卧式车床。之后的几年，大连机床、上海机床、济二机床都有着很大的突破，那时的中国机床技术只比德国、日本晚两年。

　　我厂车间

　　那么，中国机床曾经做到世界第一，说的就是沈阳机床。

　　这个世界第一，水分很大。因为，这个荣誉都是生产大量低端机床堆积起来的，别说高端机床，中端机床占比都特别少。为了产值、为了产量，那时生产机床的合格率仅为60%，浪费了大量资源！

　　现在，中国机床不仅与前十无缘，技术更是落后20年！任重而道远！

　　我是徐大牛，关注我，这里是数控机床爱好者的聚集地！