这里主要讨论孔径与刀具的关系。

　　2.没有预制孔的面上加工出孔，要用钻头。

　　3.在已经有孔的基础上，把孔加工到预定要求，用扩、铰、镗、铣、磨等。

　　4.根据孔的精度要求不同，采用不同工艺步骤，选用不同刀具：

　　1）精度为IT6的孔，要用磨削工艺，精度更高要研磨。

　　2）精度为IT7的孔，可用1~2次铰削或镗削工艺。

　　3）精度为IT8的孔，用一次铰或镗即可。

　　4）精度更低的，用扩、镗、铣等均能达到。

　　5.根据孔的深度（长径比），选择合适的加工手段：

　　1）普通刀具加工孔，深度不能太深，一般长径比（刀具有效长与刀杆直径之比）在3~5左右。

　　2）整体硬质合金刀具长径比可达5~7。

　　3）减震刀杆，号称可长径比可达7~10以上。

　　4）长径比较大孔（>10）的加工，比较使用枪钻、枪铰、喷吸钻等深孔加工手段。

　　6.根据刀具使用范围不同，选用不同刀具：

　　1）高速钢钻头最大直径一般在100毫米以下。

　　2）整体硬质合金钻头直径，一般在20毫米以下，少数到25毫米的。

　　3）焊接式钻头直径，一般在15~50毫米。

　　4）机夹式钻头直径，一般在15~100毫米。大于100毫米较少见。

　　5）镗刀直径，一般在12~200毫米，少数到500毫米，极个别有2米以上的。

　　6）整体硬质合金立铣刀直径，1~20毫米较常见，0.1~1毫米和20~25毫米也有，32毫米是极限。

　　7）焊刃式立铣刀直径，一般在20~125毫米，PCD、CBN汉人式有更小直径的。

　　8）机夹立铣刀（玉米铣刀）直径，一般为63~125毫米。 7.根据机床的条件，决定不同的工艺路线：

　　1）使用枪钻等深孔加工工艺，对机床冷却系统有较高要求。

　　2）使用铣刀精加工孔，就必须是精度较高的数控机床。

　　3）磨孔对机床主轴的速度、精度有很高要求。

　　4）大直径孔加工，要求机床主轴刚性好，否则震动现象无法消除。 8.精度略高的孔加工，往往需要经过二个以上工艺方法。工序间留余量的多少，要根据工件材料、热处理状态、表面硬度，孔径、孔位精度，刀具选用形式，精度控制手段，机床、夹具的稳定性，操作者的经验、操作熟练程度等多方面因素。试切后决定。 9.以上是不同孔径加工时刀具选用的基本原则，要因地制宜、合理灵活应用。